格尔木至拉萨成品油输送管道已运行20 a。1982~1985年曾对全线管道防腐层进行了检漏、补漏。由于自然环境恶劣、地质条件复杂及青藏公路第一、二次改建施工中的人为破坏, 导致管道防腐层损坏严重。为减少管道因腐蚀穿孔对输油生产造成的影响, 延长管道使用寿命, 1992~1995年对全线1 080 km的管道进行了第二次检漏、补漏施工, 历时4 a, 耗资108万元。共检测出14 236个防腐层破损、漏点, 并全部开挖、重新制作防腐层, 恢复了格拉管道的技术性能，达到了预期的目的。

一.   工程概况

格拉管道是我国海拨最高、地质情况最复杂的长距离成品油顺序输送管道。管道横跨青藏高原, 翻越昆仑山、唐古拉山、申格里贡山等九座著名山脉, 跨越昆仑河、沱沱河、通天河等108条河流。有900 km管道在海拨4 000 m以上, 管道最高点位于海拨5 228.1 m处, 有560 km管道位于常年冻土地带。每年冰冻期长达8个多月, 年平均气温-4℃, 最低气温-40℃。空气稀薄, 高原的含氧量仅有内地的50%~60%。在如此恶劣的条件下进行1 080 km的防腐层检漏、补漏施工, 困难是可想而知的。

格拉管道防腐层的第二次检漏、补漏工程主要包括: ①检测漏点; ②开挖管坑; ③分析漏点损坏情况及原因; ④割掉损坏处的防腐层; ⑤按标准重新制作防腐层; ⑥检测防腐层质量; ⑦埋坑夯实。另外, 对一些管段还需作特殊技术处理，其中包括: ①为堨方裸露管道砌支墩并做保温防老化处理; ②对被洪水冲开的管道做石笼保护处理; ③对渗漏管道进行补漏处理。

格拉管道管理部队将工程以大包干的形式承包给施工队, 再派专业技术人员进行现场技术指导和质量监督, 确保工程质量。工程基本情况见表 1; 检补漏的完成工程量见表 2。从表 2可以看出, 在1993年施工的22~29号厡站间的298 km管道防腐层损坏最严重。

表  1  工程基本情况

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表  2  完成工程量情况

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二.   施工技术

1   防腐层结构

重新制作的管道防腐层结构, 一般采用一底四油三布一塑结构, 此结构的总厚度通常为8_-0.5⁺¹mm。制作的管道加厚防腐层, 是在一般型结构的基础上增加一油和一布。管道防腐层一般型结构详见表 3。

表  3  管道防席层一般型结构

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2   防席层的施工

对于一般地段的管道防腐层局部损坏, 都用一般型结构进行重新防腐或补漏; 而位于河道冲刷处或塌方悬空裸露管道防腐层的局部维修, 采用加厚型结构。通常在加厚型结构外面另包铁皮保护。具体操作步聚如下:

（1）刷底漆;

（2）热沥青的熬制和涂敷;

（3）玻璃丝布缠绕;

（4）防腐塑料布缠绕;

（5）管道架空敷设时防腐层的制作。

三.   工程费用

1   防席层材料费

格拉管道(ϕ159 × 6) 防腐层第二次检补漏施工，新制1 m防腐层平均用料及费用统计见表 4。

表  4  新制1 m ϕ159 × 6篮道防腐层用料及费用统计

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2   工程费

1992~1995年, 格拉管道施工费见表 5。

表  5  工程总费用

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四.   管道防腐层损坏及腐蚀情况

1   损坏情况分类

连续4 a的施工实践证明, 造成管道防腐损坏的原因是多方面的, 但主要可以归纳为8个类型(见表 6)。

表  6  格拉管道防腐层损坏情况分类

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2   损坏原因分析

研究表 6中的统计数据可以得出如下结论:

（1）高浓度盐碱水浸泡管道对防腐层破坏占全线损坏总数的32.01%。说明高原地区高浓度盐碱水浸泡管道对防腐层的损害是十分严重的。

(2) 管道防腐层在日晒雨淋下的老化龟裂占全线防腐层损坏总数的1/6。高原地区长期日晒雨淋的自然环境对管道防腐层很不利。

(3) 管道防腐层被机械轧伤损坏占全线防腐层损坏总数的1/10。说明在青藏公路第一、第二次改建施工中、工程机械在管道上反复压轧对管道防腐层的损坏。

(4) 在22~29号泵站间298 km管道防腐层损坏最严重。

3   管道腐蚀情况

在连续4 a的管道防腐层检漏、补漏施工中, 对检测出的防腐层漏点进行了割旧制新处理。腐蚀情况见表 7。

表  7  管道腐蚀情况统计

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从表 7的统计数字可以看出: 22~29号沗站间298 km长的输油管道腐蚀最严重; 其余各段则较轻。分析其原因主要是:

（1）高浓度盐碱沼泽地的溶液浸泡为输油管道形成电化学腐蚀提供了条件。首先高浓度盐碱水腐蚀管道防腐层, 当防腐层被穿透或剥离管道后, 高浓度盐碱水便直接与管道金属表面接触。由于溶液的电离和阴极保护电流的通过, 以及管道母材(20号碳素钢) 冶炼中的成分偏析和管道制作过程中的组织偏析而造成管道各处的电极电位不相同, 在含有带电离子溶液的浸泡下, 管道和溶液之间便形成了电流流动的条件, 于是形成电化学腐蚀的条件。在电化学腐蚀影响下, 该段管道损坏便格外严重。有资料表明, 298 km管道中有一半以上埋设在高浓度沼泽盐碱地里。

（2）施工粗梏。该段管道处于格拉管道放设施工的后期。由于地质情况复杂和工期紧的原因, 可能有忽视施工质量的现象。

五.   结论

1   恢复保护功能

该检漏、补漏工程在一定程度上恢复了管道防腐层的保护功能, 使管道母材与大地的绝缘能力加强, 提高了管道抵御自然氧化和电化学腐蚀的能力, 为管道阴极保护的正常使用创造了条件。

2   明确了输油管理的重点

通过全线的检补漏施工, 明确了22~29号泵站间298 km的管道损坏最严重, 性能最差, 故在输油中应加强管理和巡线检查, 防止管道断裂和跑油事故的发生。在管道经过20 a运行磨损后, 壁厚已由原6 mm降为5 mm的情况下, 管道严重锈蚀, 坑蚀处已消耗1 mm, 故管道的局部实际壁厚仅有4 mm了。因此, 在输油生产中, 要仔细计算、科学管理、减少水击, 避免整压事故的发生, 保证输油任务的完成。